एक कट एल्यूमीनियम मिश्र धातु बिलेट को सीएनसी मशीनिंग सेंटर के कार्यक्षेत्र पर मजबूती से तय किया जाता है, जिसमें रोलिंग से सतह पर ठीक लाइनें बची हुई हैं। चूंकि स्पिंडल मोटर एक कम हम का उत्सर्जन करती है, उच्च गति वाले घूर्णन मिलिंग कटर धीरे-धीरे पहुंचते हैं, और एल्यूमीनियम चिप्स धातु और कटर के सटीक काटने में गिरते हैं, और डिजिटल निर्देशों के नेतृत्व में सटीक आकार की यात्रा शुरू होती है।
की प्रक्रियाएल्यूमीनियम सीएनसी मशीनिंगकच्चे माल से तैयार उत्पादों तक एक पूरी श्रृंखला है। सामग्री की तैयारी, प्रसंस्करण कार्यान्वयन, गुणवत्ता नियंत्रण और चरणों में अन्य लिंक को पूरा करने के लिए एल्यूमीनियम मिश्र धातु, भाग डिजाइन आवश्यकताओं और उपकरण क्षमताओं की विशेषताओं को संयोजित करना आवश्यक है। निम्नलिखित एक विस्तृत प्रक्रिया है:
- Our CNC experts will clarify the core requirements such as part size, tolerance (such as ±0.01mm), surface roughness (such as Ra 1.6μm), material model (such as 6061, 7075) based on the 3D model (such as STL, STEP format) or 2D engineering drawing provided by the customer, evaluate the processing feasibility, determine whether the aluminum parts to be processed have deep holes (aspect ratio>5), पतली दीवारें (मोटाई)<1mm), complex surfaces and other difficulties, and develop targeted solutions.
- उपयुक्त CNC एल्यूमीनियम मिश्र धातु बिलेट चुनें, और भागों की ताकत और संक्षारण प्रतिरोध आवश्यकताओं के अनुसार मॉडल का चयन करें (जैसे कि 6061 एल्यूमीनियम सामान्य भागों के लिए उपयुक्त है, 7075 एल्यूमीनियम उच्च शक्ति वाले भागों के लिए उपयुक्त है)। एल्यूमीनियम बिललेट्स में एल्यूमीनियम प्लेट, एल्यूमीनियम बार, एल्यूमीनियम ब्लॉक, आदि शामिल हैं, और आकार को प्रसंस्करण भत्ता आरक्षित करने की आवश्यकता है।
- हमें एल्यूमीनियम बिलेट्स की सतह पर तेल और पैमाने को हटाने की भी आवश्यकता है, बहुत अधिक कठोरता (जैसे कि 7075) (340 डिग्री तक गर्मी और फिर धीरे -धीरे ठंडा) के साथ एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को हटा दें, कठोरता को कम करें 80-100 एचबी, और काटने के प्रदर्शन में सुधार करें। या भौतिक तनाव के कारण प्रसंस्करण के बाद विरूपण से बचने के लिए बिलेट (विशेष रूप से लंबी पट्टी भागों) को सीधा करें।
- रफिंग शुरू करें। बहुत अधिक सामग्री को हटाने को प्राथमिकता दें, एक बड़ा व्यास टूल चुनें (जैसे कि 10-20 मिमी अंत मिल), एक उच्च फ़ीड दर (1000-3000 मिमी/मिनट) और कट की मध्यम गहराई (1-5 मिमी) सेट करें।
- फिनिशिंग। सटीक आयामों और सतहों के लिए, छोटे व्यास टूल (जैसे 3-6 मिमी बॉल-एंड टूल्स), हाई स्पीड (15000-30000 आरपीएम), और कम फ़ीड दर (300-800 मिमी/मिनट) का उपयोग करें।
- टूल पथ का अनुकरण करें, टकराव के लिए जांच करें (उपकरण और स्थिरता के बीच हस्तक्षेप, वर्कपीस), निष्क्रिय यात्रा के समय को कम करने के लिए पथों का अनुकूलन करें। मशीन टूल्स चुनें: 3- एक्सिस मशीनें फ्लैट/सरल तीन-आयामी भागों के लिए उपयुक्त हैं, 4/5- एक्सिस मशीनें जटिल घुमावदार सतहों और बहु-कोण प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त हैं।
- सही उपकरण चुनें। कार्बाइड टूल्स (जैसे कि WC-CO मिश्र धातु): एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की उच्च गति में कटौती के लिए उपयुक्त, अच्छा पहनने के प्रतिरोध; लेपित उपकरण (जैसे कि एल्टिन कोटिंग): टूल स्टिकिंग को कम करें और टूल लाइफ का विस्तार करें; विशेष उपकरण: जैसे कि एल्यूमीनियम मिश्र धातु विशेष नल (सर्पिल नाली डिजाइन, चिप हटाने के लिए अनुकूल), बॉल-एंड टूल्स (घुमावदार सतह प्रसंस्करण)।
- सुरक्षित क्लैम्पिंग सुनिश्चित करने और ओवर-पोजिशनिंग से बचने के लिए भाग के आकार के अनुसार टूलिंग (जैसे विज़, वैक्यूम कप, कस्टम जुड़नार) का चयन करें (विशेष रूप से पतली-दीवार वाले भागों के लिए, तनाव को फैलाने के लिए लोचदार समर्थन की आवश्यकता होती है)।
- मशीन टूल वर्कबेंच पर पूर्व-उपचारित CNC एल्यूमीनियम बिलेट को ठीक करें ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्केव्ड क्लैम्पिंग के कारण होने वाली प्रसंस्करण त्रुटियों से बचने के लिए क्लैम्पिंग सतह सपाट है। टूल सेटिंग इंस्ट्रूमेंट के माध्यम से टूल की लंबाई और व्यास को कैलिब्रेट करें, टूल मापदंडों को CNC सिस्टम में इनपुट करें, और यह सुनिश्चित करें कि टूल निर्देशांक प्रोग्राम निर्देशांक (0 के बराबर या उससे कम त्रुटि) के अनुरूप हैं।
- कार्यक्रम के अनुसार अधिकांश अतिरिक्त निकालें और जल्दी से भाग की सामान्य रूपरेखा तैयार करें; सेमी-फिनिशिंग: रफ मशीनिंग द्वारा छोड़े गए टूल मार्क्स को हटा दें, रिजर्व 0। 1-0। 3 मिमी परिष्करण भत्ता, और भाग के आकार को सही करें; परिष्करण: सहिष्णुता सुनिश्चित करने के लिए अंतिम आकार और सटीकता आवश्यकताओं के अनुसार कटौती करें (जैसे कि {0। 0 1 मिमी) और सतह खत्म (ra 0। 8-1। 6μm)।
- बाद की प्रक्रियाओं या ऑपरेटरों को खरोंचने से बचने के लिए प्रोसेसिंग (मैनुअल फाइल, सैंडपेपर पॉलिशिंग या ऑटोमैटिक डेब्रेइंग मशीन) के बाद तेज किनारों और फ्लाइंग चिप्स निकालें; स्वच्छ भागों: अल्ट्रासोनिक सफाई का उपयोग करें (कटिंग द्रव अवशेषों और एल्यूमीनियम चिप्स को हटाने के लिए) यह सुनिश्चित करने के लिए कि सतह तेल और गंदगी से मुक्त है।
- अपनी आवश्यकताओं के अनुसार सतह उपचार प्रक्रिया का चयन करें: एनोडाइजिंग: एक ऑक्साइड फिल्म बनाना (मोटाई 5-20 μM), पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार, और रंगीन हो सकता है (जैसे काला, चांदी); सैंडब्लास्टिंग: एक मैट बनावट बनाने के लिए हीरे के अपघर्षक के साथ सतह को प्रभावित करना और मामूली चाकू के निशान को कवर करना; इलेक्ट्रोप्लेटिंग: चालकता या सजावट को बढ़ाने के लिए निकल/क्रोमियम चढ़ाना; पारिश्रमिक: संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करें (विशेष रूप से आसानी से संक्षारक मॉडल जैसे कि 2024 के लिए)।
- अंतिम गुणवत्ता निरीक्षण। आयाम निरीक्षण: मुख्य आयामों और रूप और स्थिति सहिष्णुता (जैसे समानांतरवाद और ऊर्ध्वाधरता) का पता लगाने के लिए एक त्रि-आयामी समन्वय मापने की मशीन (सटीकता 0 001 मिमी) का उपयोग करें; सतह निरीक्षण: नेत्रहीन खरोंच और डेंट के लिए जांच करें, और आरए मूल्य को मापने के लिए एक खुरदरापन मीटर का उपयोग करें; प्रदर्शन का नमूना: जैसे कि लोड-असर भागों (तन्यता और झुकने वाले परीक्षण) की शक्ति परीक्षण।
- योग्य भागों को वर्गीकृत करें और पैक करें, परिवहन के दौरान धक्कों से बचने के लिए एंटी-स्टैटिक बैग (इलेक्ट्रॉनिक भागों) या फोम कुशनिंग (सटीक भागों) का उपयोग करें; यदि आपको एक गुणवत्ता निरीक्षण रिपोर्ट (आयामी निरीक्षण डेटा, सामग्री प्रमाणन, आदि) संलग्न करने की आवश्यकता है, तो कृपया अग्रिम में संकेत दें।
एल्यूमीनियम सीएनसी मशीनिंग प्रोसेसिंग का मूल "सटीक नियंत्रण" और "एडाप्टिंग सामग्री विशेषताओं" है: प्रारंभिक विश्लेषण से लेकर अंतिम डिलीवरी तक, प्रत्येक लिंक को एल्यूमीनियम मिश्र धातु के आसान काटने और विरूपण की विशेषताओं के आधार पर मापदंडों को अनुकूलित करने की आवश्यकता होती है, और एक ही समय में, प्रोग्रामिंग और उपकरण लिंकेज के माध्यम से, यह आपको अल्यूमीनम की सेवाओं के साथ प्रदान कर सकता है। जटिल भागों के लिए, प्रक्रिया अधिक विभाजित हो सकती है (जैसे कि कई क्लैम्पिंग और मल्टी-प्रोसेस कनेक्शन), लेकिन समग्र तर्क हमेशा "दक्षता" और "सटीक" के बीच संतुलन के आसपास घूमता है।
जब अंतिम काटने की प्रक्रिया पूरी हो जाती है, तो स्पिंडल चुपचाप रुक जाता है, और एल्यूमीनियम भागों को मिलिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग और अन्य प्रक्रियाओं के माध्यम से पॉलिश किया गया है। स्थिरता को हटाने के बाद, अभी भी भागों की सतह पर शीतलक के निशान हैं, और सीएनसी कार्यक्रम द्वारा नक्काशी की गई सटीक रेखाएं और छेद बाद की सतह के उपचार की प्रतीक्षा कर रहे हैं ताकि उन्हें एक कठिन बनावट और अधिक परिष्कृत उपस्थिति मिल सके, और अंत में एक आदर्श आसन के साथ विभिन्न यांत्रिक संरचनाओं में एकीकृत हो।